Miks on väiksematel müntidel ja plaatidel kõrgem hinnamarginaal?

Ilmselt oleme kõik märganud, et mida väiksem on väärismetallist plaat või münt, seda kõrgem tuleb selles sisalduva väärismetalli hind. Miks on näiteks üheuntsise Krugerrandi hinnamarginaal kõigest mõni protsent, aga kümnendikuntsise mündi oma palju kordi kõrgem?

Müügihinna aluseks on tootmiskulu, mis on väiksemate suuruste puhul lihtsalt kõrgem. See vastus on üldiselt ka ammendav.

Siinkohal selgitame lähemalt selle fenomeni põhjusi.

Plaatide/kangide valmistamise tehnoloogia

Esmalt tuleb eristada kahte tootmismeetodit: valamine ja vermimine.

Kuldplaadid – 1G–1KG   Sertifikaat – 999,9 puhtus

Joonis 1. 100 g kuldplaadid/-kangid. Vasakul vermitud plaat, paremal valatud kang.

Valamine

Tundub lihtne. Mis on keerulist 1 kg kulla tiiglis sulatamises ja vormi valamises? 100 g kangi puhul peaks olema see veelgi lihtsam, kuna materjali on kümme korda vähem.

Tööjõukulu

1 kg ja 100 g metalli sulatamiseks kulub ligikaudu sama palju aega. Kui sulatustiigli temperatuur on üle 1000 °C, sulab kuld kiiresti ning pole kuigi oluline, kas seda on 100 g või 1 kg. Kümne 100 g kangi valamiseks tuleb teha kümme töötsüklit, samas kui ühe 1 kg kangi valamiseks piisab ühest. Seetõttu kulub kümne 100 g kangi valamiseks ligikaudu 10 korda rohkem aega kui ühe 1 kg kangi valamiseks, ehkki materjalikulu on sama.

Kaalumistäpsus

Kas ei võiks aja säästmiseks sulatada korraga 1 kg kulda ja valada selle korraga kümnesse 100 g kangi vormi? Kümne vormi järjest paigutamine ja sulakulla neisse valamine ei tohiks ju võtta palju kauem kui üheainsa vormi täitmine?

Ka temperatuuril üle 1000 kraadi on sulakuld küllaltki viskoosne materjal ning selle valamine ei ole sama lihtne nagu baariletil viinapitside täitmine. See on küll võimalik, kuid nii ei tule kangide kaalud täpselt samad. Ei ole lihtsalt võimalik tiiglist täpselt 100 g sulametalli välja valada. Täpsema (aga mitte täiuslikult täpse) kaalu saamiseks on vaja rohkem aega. Ja aeg on raha.

Materjalikadu

Teine tegur on materjalikadu. Kangide valamisel läheb veidi materjali kaotsi. Lihtsustatult võib öelda, et sageli on 100,00 g tiiglisse panemisel tulemuseks 99,98 g või isegi väiksema kaaluga kang. Tegu on puhttehnoloogilise kaoga, mis jääb enamasti investorite eest varjatuks. Kui keegi maksab 100 g eest, siis ta ka saab 100 g – see on mõistlik ja õiguspärane lähenemisviis.

Kadu on küll minimaalne, aga milline investor tahaks osta täishinnaga 99,95 g kaaluvat kullakangi? Loomulikult mitte keegi. Seetõttu kulub kangi tootmiseks nimikaalust rohkem materjali. Ka see materjal maksab.

Aga mis saab vastupidisel juhul, kui mingil põhjusel kaalub kang grammi murdosa nimikaalust rohkem? Loomulikult ei anna keegi ka 0,1 g kulda tasuta ära. Sel juhul võidakse materjaliliig käsitsi eemaldada – seda tõendavad sageli kullakangidel esinevad kriimustused. See on kõigi tootjate, sh LBMA sertifikaadiga tootjate hulgas tavapraktika.

Joonis 2. 500 g kullakang, mille pinnal on näha liigse materjali eemaldamise jäljed. Kang on valatud Austrias.

Joonis 3. Materjaliliia eemaldamise jäljed kangi nurkadel ja tagaküljel. Argor Heraeusi kangid.

Joonis 4. Materjaliliia eemaldamise jäljed 205 g kangi nurkadel ja serval. Heraeusi kangid.

Materjali selline eemaldamine on tööjõumahukas – eemaldatud materjal tuleb ju lisaks uuesti üles sulatada. Ühe 1 kg kangi puhul võtab see protsess loomulikult vähem aega kui kümne 100 g kangi puhul.

On tehnoloogilisi lahendusi, mis võimaldavad valada ülitäpse kaaluga kange igasuguse materjalikao ja -liiata, kuid need on kallid ning seetõttu kasutatakse neid üksnes väga mahukas tootmises – palju rohkem kui kümme 100 g kangi päevas.

Eeldan, et paljude investorite jaoks on eelnimetatud nüansid uudiseks. Ja see on kõigest üks meetod. Allpool räägin veel vermitud plaatidest ja müntidest, mille puhul tuleb tootmisprotsessis arvesse võtta hoopis teistsuguseid probleeme.

Vermimine

Vermitud plaatide ja müntide viimistlus on täpsem kui valatud kangidel, mistõttu võiks eeldada, et ka täpse kaalu saavutamine on lihtsam. Samas on vermimine valamisest palju keerulisem protsess. Kuidas siis on, kas vermitud plaatide ja müntide kaal on täpsem? Vastupidi.

Plaadi valmistamine koosneb mitmest etapist: toormaterjali sulatamine, valamine, valtsimine, lõikamine, poleerimine, hõõgutamine, vermimine, kvaliteedikontroll jne. Kõigis nendes protsessides on vaja erinevaid masinaid ja vahendeid ning PALJU tööjõudu. Võrdleme siis 1 g plaadi ja 100 g plaadi vermimist.

Selles osas on võtmeetapp valtsimine. Mida see tähendab? Mündid ja plaadid lõigatakse välja varem valmistatud valandist. Valandi paksuse vähendamiseks tuleb seda valtsida. Valtsimise tulemusel saab algsest metallitükist midagi pika lapiku lati sarnast. Kasutatavat masinat nimetatakse valtspingiks.

Seejärel lõigatakse täpse paksusega ribast välja plaadid või mündid. Selleks lastakse kulla- või hõbedaleht (tehnoloogia on mõlema puhul üsna sama) läbi masina, mille tööpõhimõte sarnaneb kontorist tuttava auguraua omale. See masin lõikab välja metalltoorikud, millest peagi saavad mündid või plaadid.

Kuna stantsitud toorikute laius ja pikkus (plaatide puhul) või läbimõõt (müntide puhul) on alati sama, määrab valmistoote kaalu kolmas mõõde: paksus. Teisisõnu, mida õhem on plaadi või mündi toorik, seda väiksem selle kaal.

Siin lähebki asi huvitavaks ja me saame vastuse küsimusele, miks on eri kaaluga toodete marginaalid erinevad. Oletame, et 100 g kuldplaadi tooriku laius ja pikkus on 30 mm × 50 mm. Vajalik paksus on 3,44 mm.

Jagame mõttes millimeetri sajaks. Kas selline erinevus oleks silmale nähtav? Vaevalt, aga saatan ongi pisiasjades.

Kui 100 g plaadi toorik on ettenähtust sajandik millimeetrit õhem, on selle paksus 3,44 mm asemel 3,43 mm. Vahe on „kõigest” 0,3%. Samas tähendab see, et 100 g nimikaaluga plaat kaalub tegelikult 0,3 g vähem. Ei tundu suur vahe, kuid 0,3 g kulla hind on praegu ligi 12 eurot!
Mis veelgi hullem – täpsust 0,01 mm on kogu valtsitud lati ulatuses väga keeruline hoida.

Oletame nüüd, et plaadi nimikaal on 1 g ning laius ja pikkus 15 × 25 mm. Teoorias peaks plaadi paksus olema 1,38 mm (isegi see väärtus on ligikaudne). Mis juhtub, kui tooriku tegelik paksus on nimipaksusest 0,02 mm suurem või väiksem (see on valtspinkide puhul üsna tavaline minimaalne seadistussamm)? Esimesel juhul on materjali ligikaudu 1,5% rohkem. Teisel juhul on plaadi kaal nimikaalust ligikaudu 1,5% väiksem. Tootja ei ole nõus 1,5% tasuta ära andma ning klient ei osta plaati, mis on ettenähtust 1,5% kergem. Võiks ju öelda: „Olge nüüd, 1,5% 1 grammist on vaid 0,015 g!” Tõsi, kuid tootja, kes valmistab selliseid plaate sada tuhat tükki aastas, kaotaks 0,015 g kaupa poolteist kilo kulda.

Reaalsuses on väikeste plaatide valmistamine täpse kaaluga palju keerulisem kui teoorias, kuna inimeste oskused ja masinad võivad küll olla väga head, kuid mitte kunagi täiuslikud.

Lahendus

Mida sellistes olukordades teha?

Võiks välja töötada seniolematult täpse valtspingi, et saada „täiesti täpse” paksusega toorikuid. Kuna siiani ei ole seda tehtud, võib oletada, et tehnilised takistused on praegu ületamatud või oleks nende ületamine liiga kallis. Seega ei ole see praegu ilmselt realistlik lahendus. Teiseks võib toorikud (enne neist müntide või plaatide vermimist) KÄSITSI õigele kaalule lihvida. Loomulikult kaasneks sellega suur tööjõukulu ja vajadus eemaldatud materjal üles sulatada. Mida väiksem on toode, seda suurem on suhteline kulu. Kolmandaks võiks plaadi müüa selle reaalkaalule vastava kõrgema hinnaga.

Kogemused näitavad, et mõlemad meetodid on levinud. Järgmises videos näidatakse, kui palju tuntud rahvusvaheliste tootjate kuldplaadid tegelikult kaaluvad.

Kokkuvõte

Suure tiheduse ja suurepäraste survetöödeldavusomaduste tõttu (me ei käsitlenud lisandeid, kuid ka need on olulised) sobib kuld väga hästi valtsimiseks. 0,01 g täpsusega plaadi vermimiseks on vaja kvaliteetseid masinaid, tööjõudu ja täpseid tootmisprotsesse. Mida väiksem on toode, seda suurema osa moodustavad tükikulud selle hinnast. Seetõttu ongi väiksemate toodete marginaal kõrgem.

fot. skeeze, pixabay.com, cc0

MIS VÕIMALUSI PAKUB KULD?

plpolski (Polish) enEnglish (English) ruРусский (Russian)

Łukasz Chojnacki